Sonnenschirm-Abdeckung: 60cm Urmodell im Großformat

Extremformat jenseits der Bauvolumen-Grenzen

Ein langjähriger Geschäftspartner aus der Gießerei-Industrie beauftragte uns mit einem Sandguss-Urmodell für eine dekorative Sonnenschirm-Abdeckung mit 60 cm Durchmesser. Diese Größenordnung sprengte die technischen Grenzen verfügbarer 3D-Druck-Technologien: Zu groß für SLA-Drucker, selbst in segmentierter Bauweise, und weit jenseits der Möglichkeiten eines einteiligen FDM-Drucks.

Die Herausforderung lag nicht nur in der schieren Größe. Bei ABS-Bauteilen dieser Dimensionen tritt thermisch bedingtes Verziehen auf: Ecken heben sich während des Drucks vom Druckbett, was zu Maßabweichungen führt und die spätere Montage erschwert. Gleichzeitig musste die Oberflächenqualität Gießerei-Standard erfüllen – jede Unregelmäßigkeit am Urmodell überträgt sich auf jeden späteren Metallguss.

Multi-Technologie-Ansatz: FDM + Chemisches Fügen + Handarbeit

Wir teilten das Bauteil in vier gleichgroße Segmente auf, die einzeln im FDM-Verfahren aus ABS gefertigt wurden – insgesamt 56 bis 64 Stunden reine Druckzeit. Die Materialwahl ABS war strategisch: Sie ermöglichte das anschließende chemische Verschweißen mit Aceton. Die Lösungsmittel-Behandlung verschmilzt die Segmentoberflächen zu nahtlosen Verbindungen, die mechanischer Befestigung oder Klebstoffen deutlich überlegen sind.

Nach der Montage zum 60cm-Vollkörper folgte die oberflächenkritische Phase: Zwei bis drei komplette Zyklen aus Spachteln, Schleifen, Acryl-Füllprimer und erneutem Schleifen. Dieser arbeitsintensive Prozess eliminierte Schichtlinien, Schweißnähte und Mikrounebenheiten vollständig. Bei Sandguss-Urmodellen ist diese Gründlichkeit nicht optional – sie bestimmt die Qualität aller späteren Metallabgüsse.

Gegen thermisches Verziehen während des Drucks setzten wir optimierte Haftungstechniken und präzise Temperatursteuerung ein, um die Maßhaltigkeit der einzelnen Segmente sicherzustellen.

Erfolgsnachweis durch finale Metallausführung

Die finale Aluminium-Ausführung – sandgestrahlt und poliert in den Portfolio-Bildern dokumentiert – bestätigt die Qualität unseres Urmodells. Oberfläche und Geometrie erfüllten die Gießerei-Anforderungen, sodass der Geschäftspartner mit dem Ergebnis trotz des aufwändigen Herstellungsprozesses zufrieden war.

Das Projekt demonstriert unsere Problemlösungskompetenz bei Extremformaten jenseits standardisierter Bauvolumen: Wo einzelne Technologien an physikalische Grenzen stoßen, kombinieren wir Verfahren gezielt und scheuen personalintensive Nachbearbeitung nicht, wenn sie dem Qualitätsanspruch dient.